生物质能是太阳能以化学能形式贮存在生物质中的能量形式，具有取之不尽、用之不竭的特性，它的利用与开发已成为世界重大科技热点之一，受到世界各国政府和科学家的关注。我国生物质能产业已由单一生物质发电向热电联产再向综合能源服务升级发展。龙基能源集团积极推进生物质能源开发利用技术研究，在生物质热电联产、沼气工程、高值化利用及有机肥方面均实现技术创新，解决了近年来生物质能利用过程中的难点，提高了能源利用效率。

　　
一、沼气工程
1、原料预处理技术-微生物水解技术
微生物水解预处理技术，相比较传统工艺（酸法、碱法、臭氧法），利用微生物水解有效缩短酸化时间，无需额外添加化学药剂，运行成本低，水解转化率及有机物利用率高。 微生物水解处理后，缩短物料停留时间，产气率高，效率快，常规物料厌氧反应需45 天，采用微生物水解技术处理后，一般不超过28天。这意味反应器的容积可成倍的缩小，减少投资成本。微生物水解处理后，物料可以泵送减少堵塞风险，降低设备磨损，罐体内浮渣减少，不易结壳，降低罐内搅拌能耗，减少运行成本，提升运行效率。
2、余热利用技术
中温厌氧发酵温度为37-38℃，厌氧反应后沼液出罐仍有较高温度，直接入池能量浪费，改变传统沼液直接入池沉淀再利用方式，通过回流设计及装置，引导部分沼液直接进入匀浆池，利用沼液余热，提升进料温度，既降低罐体保温能源消耗，又减少沼液外排热量损失，确保冬季低成本稳定运行。
3、罐内除砂装置
厌氧反应罐体清砂问题一直比较突出，利用独有清砂设备能够有效避免罐体底部砂石沉积问题，杜绝清罐清砂问题发生。在罐体底部设置刮砂板，导向槽和螺旋推送器，日常运行中利用刮砂板定期将沉积砂石集中到导向槽，再利用螺旋推送器将导向槽中砂石输送出反应罐体，改变传统定期清罐清砂问题，增加连续生产能力，提升运行效率。
4、固液分离技术
沼液固液分离一直是行业难点，罐体内厌氧反应后沼液中固含量，必须经过固液分离才能分别处理，传统固液分离主要利用板框压滤机和螺旋挤压机，分离后的液体部分固含量达1-2%，固体部分含水达75%以上，后续处理较为困难，采用独有助滤剂+固液分离技术，能够降低固液分离后液体部分固含量至1%以下，固体部分含水率低于65%，大大降低后续处理难度及成本。

二、生物质高值化利用
1、废水循环利用技术
生物质高值化利用过程中半纤维素水解耗水量大，废水较多，采用废水循环利用技术能够降低废水产生量（降低25%以上），同时由于废水中含有部分水解剂，循环利用能够提升水解效率，降低水解成本。
2、连续精馏新技术
采用四级塔器连续精馏脱酸脱水新技术，本工艺不需额外加碱，避免添加剂造成的有机副反应，提高精制效率和产品纯度
3、废水治理新技术
在废水循环蒸发工艺基础上对气液分离器结构调整、增加高压蒸汽冷凝水回用锅炉供水技术，产生的二次蒸汽完全符合水解用饱和蒸汽标准，生产过程产生的工艺废水实现零排放。

三、有机肥
1、 好氧发酵技术
根据草木灰、沼渣、高值化利用残渣等原料特性，结合肥料需求，调节水分、空气、湿度、碳氮比、ph等关键因素，降低发酵时间至20天内完成；
2、 测土配肥
可根据当地土壤检测结果，结合种植品种生长需求，配制并生产专用有机肥；
3、 缓控释肥
特有有机肥载体及覆膜技术，减缓养分释放速度，起到缓控效果，建设肥料使用量，综合提升养分利用率30%。

四、生物质发电
1、 生物质发电烟道余热回收技术
独有烟道余热回收装置，通过余热回收组件和净化组件，改变现有高温烟气直接排放或烟气对同一处水流持续加热剩余烟气浪费的现状，提升烟道余热回利用率。
2、 生物质发电烟气再循环装置
通过活性炭及其他材料处理的烟气输送回锅炉的内部，通过烟气中的余热，从而提高锅炉内部的温度，进而对锅炉起到助燃的作用，从而节省了资源的消耗，并通过把手带动螺纹杆转动，带动挡板移动，从而调整第一连接管的内径，控制烟气的流量与流速，从而提高了实用性。
3、 小麦秸秆干燥处理装置
通过套管设计解决小麦秸秆干燥吸附在搅拌杆上问题，提升干燥工作效率，同时采用电动推杆解决手动卸料再填料问题；
4、 新型的生物质锅炉炉前给料系统
解决了生物质电厂锅炉在运行过程中 给料机出现堵料的情况，通过拨料齿将给料机出料口处的料塞拨入炉膛内，使机组稳定运行，提高设备的使用寿命，提高了生物质锅炉的工作效率。